压铸出产中常常会遇到新产品开发及老压铸模具的更新。一般来说，压铸件的内部质量与外在质量取决于诸如金属液温度、压铸压力、速度及速度切换点等压铸出产工艺参数。但大都情况下，也与模具设计、制作关系密切相关。影响模具的要素，包括型腔数、浇排体系的设计、浇口的类型(位置和尺寸)，以及铸件自身的结构等。为了避免由于压铸模具设计而形成的铸件缺点，一起对模具制作中的一些问题加以查验和修改，有必要对制作结束的压铸模具进行试模。

1、压铸模具的试模和工艺参数优化
试模的首要目的是要找出优化的工艺参数和模具批改方案，要求即便资料、机器设定或者环境等要素发生了改变，依然可以保证模具能稳定和不间断地批量出产合格的产品，最大限度地进步模具的“适应性”，而不仅仅是为了取得几件好的试模样品。

2、找出模具存在的问题
压铸模具工厂制作结束的模具，都期望是一副“适应性”很好(即成型参数或工艺条件较宽)的模具。但往往由于设计时的考虑不周或制作过程中加工不到位，常常会呈现一些问题，如尺寸超差、部分过渡不流通、结构不合适等，从而形成出产的铸件不合格或模具试出产的无法进行。而试模正是找出模具问题最简略、直接、有用的方式。

3、找出好的成形条件
在试模过程中，试模人员可以找出一组最适合的工艺数据，而该组数据可在批量出产时，作为设定机器参数的默认值，根据该组数据调整出模具批量出产的最佳工艺条件。

4、验证CAE辅助设计，进步后续工作效率
CAE剖析软件，是以真实机器的标准、真实合金的功用以及真实的外部环境，经过核算机模仿，仿真核算的效果。模具设计人员根据模仿仿真情况，对模具设计做出相应的修改;在真实机器试模时可以将剖析数据直接作为预设数值输入，试模人员可以藉此查验剖析模具设计是否有欠缺之处。可以将试模件的缺点与模仿效果进行对比剖析，为后续的工艺参数设定供应根据。

压铸模具进行试模的目的为的就是保证模具出产质量，进步后续量产的工作效率。